【编者按】当“创新”成为时代最响亮的号角，浙江正涌现一批不一样的企业家。他们不只“会做生意”，更是用科学家的钻劲、工程师的巧思，死磕核心技术。从一枚芯片、一个分子、一段代码，到一台智能设备、一种绿色能源……他们瞄准的，是真正能打、能赢未来的“硬实力”。潮新闻“潮·新质实验室”联合浙江大学国际联合商学院（ZIBS）、浙江大学国际校区隐形冠军国际研究中心推出财经观察栏目《周一晚8点》，化身探宝者，挖掘是谁在默默支撑中国制造的筋骨，解读他们突破的“独门绝技”，追问浙江的创新密码，未来的产业“风向标”又将指向何方。
当你踩下新能源汽车的电门，享受那份瞬间提速的静谧与平顺；当家里的扫地机器人贴着墙角转弯；又或是在新闻里看到人形机器人稳稳地迈出一步……这些场景背后的核心传动部件，很可能都来自一家浙江企业——浙江双环传动机械股份有限公司（以下简称双环传动）。
这是一家全球齿轮行业的“隐形冠军”，做的并非整车或机器人，而是它们体内最关键的“关节”与“筋骨”——高精密齿轮和RV减速器。
行业多个方面数据显示，公司乘用车齿轮的全球市场占有率约为15%——这在某种程度上预示着全球每20台乘用车，就有3台装着它们的齿轮。你可能意想不到，一家做齿轮的传统制造企业，如今已成为制造业数字化转型的“老师”——为包括星月集团、青山钢管等有名的公司提供数字化转型服务。更意想不到的是，这个转变的起点，竟然是未解决自家齿轮的质量追溯问题。
专栏研究人员调研发现，在2006年前后，双环传动面临的最大困扰是质量追溯问题：当客户投诉时，在成千上万个零件中找到问题根源无异于大海捞针。为此，公司引入丰田生产方式（TPS），建立原始的“工票系统”，为每批原材料贴上“身份证”——这成为后来数字化转型的第一颗种子。
多工厂信息不通的问题随之而来。2010年，双环传动决心上线 ERP系统。这套“中央大脑”将各部门数据连接起来，库存周转率提升到每年4次。
但生产现场仍是“黑箱”。2016年，双环传动定制开发了MES（制造执行系统）。现在，只需扫描成品上的二维码，这枚齿轮的“前世今生”——从原材料批次到加工设施、操作师傅、历史工艺参数，瞬间一目了然。
到2018年，双环传动虽已是信息化建设的“优等生”，但新的天花板也随之而来。市面上买来的MES系统，就像一套标准化的西装，虽然合身，却不足以满足顶尖运动员（精密制造）的极限需求。齿轮制造是门“手艺活”，砂轮磨损了多少、今天车间温度是20度还是25度、这批钢材的硬度如何，都会影响最终的精度。这些都需要老师傅凭着手感和经验去微调参数，而这种“只可意会不可言传”的经验，通用软件根本没办法理解。
这背后，是企业内部协同管理的一道无形的墙：IT工程师们懂代码，却不懂齿轮的脾气；而一线老师傅们身怀绝技，却无法把经验变成一行行代码。这种技术与业务的“断层”，死死卡住了企业向更高层次人机一体化智能系统迈进的脖子。
买不来，就自己造！2018年，双环传动做出了一个大胆的决定：成立智能制造部门，自主研发工业网络站点平台。为了打破那道墙，他们用了一个最“笨”也最有效的方法——“驻厂开发”。IT工程师们深入生产一线，与技术人员紧密协作，将长期积累的制造经验进行提炼、建模和数字化封装。他们像学徒一样，追着老师傅问：“为何需要这样调？”“这个声音代表什么？”然后把这些宝贵的经验一点点翻译成数学模型和算法。
经过近两年攻关，双环传动自主研发的工业网络站点平台“环智汇OWORKS”于2020年成功上线。该平台将老师傅的经验封装成算法，高端齿轮良品率提升至98.5%，同年，该平台成功入选工信部“工业互联网创新发展工程”项目。
2021年，双环传动迎来关键一跃。孵化子公司环智云创科技，将沉淀的数字化能力打包为D-MOM平台对外输出。此时的双环已荣膺浙江省首批“未来工厂”，其构建的“企业大脑+五大协同平台”模式，成为制造业数字化转型的样板间。
2023年，环智云创协助宁波三鸥精密建成省级数字化车间；2024年，助力钱江制冷入选“未来工厂”。前者实现产品研制周期缩短33.33%，人均生产效率提高34.6%，生产所带来的成本降低29%，不良品率降低20.4%。
截至2025年第一季度，其服务的在建智能制造项目超过20个，客户包括星月集团、青山钢管、大元泵业、五洲新春、绿田机械、康盛股份等有名的公司，其中约半数为上市公司、细分行业龙头或国家级“专精特新”企业。
值得注意的是，新增订单中约40%来自老客户的深化合作项目，显示出较高的客户认可度。
生态构建向更高层次发展。2025年1月，双环传动联合产业链上下游多家领军企业，共同发起成立汽车零部件行业“未来工厂创新生态企业共同体”。
面向未来，双环传动确立了“环抱AI”的战略方向，计划在2025年底前深化人工智能技术在内部制造及对外解决方案中的应用。双环传动已从解决自身质量追溯问题的制造企业，慢慢地发展为参与塑造行业数智化标准的赋能者与生态组织者。
双环传动的18年数字化之路，映射着中国制造业转变发展方式与经济转型的缩影。从最初的质量追溯困扰，到如今的生态赋能者，其成功密码并非单一的技术突破，而是“问题导向+持续迭代”的朴素逻辑。有必要注意一下的是，类似的故事正在更多制造企业中上演。海康威视从安防设备制造商拓展为AIoT解决方案提供商，美的集团孵化美云智数对外输出数字化能力，均体现了“自用+赋能”的双轮驱动模式。这些先行者的共同特征是：不满足于单纯的技术采购，而是深度参与甚至主导数字化工具的开发，将行业经验与技术创新有机融合。
对于广大中小制造企业而言，数字化转型并非遥不可及的奢侈品。重点是找准切入点，从解决最痛的问题开始，循序渐进，最终可能发现，你不仅改变了自己，也在重新定义着整个行业的未来。
（监制 雷李楠 杨业 策划 王静 周夏林 通讯员 相渊）返回搜狐，查看更加多
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